Parqueterie Artisanale Jura - Jacques Frères - Séchage, Etuvage du bois, Bois brut, Bois raboté, Bois sec au détail, Parquets massifs traditionnels, Frisette, Scierie à Sirod, Jura






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Mai 1920 : Alphonse au volant du NASH QUAD de la scierie Pasteur

Historique
 
C’est en 1922 que notre grand-père Alphonse (1892-1981), fils de charron à la Favière, près de Nozeroy, s’installe à SIROD ( Jura ) pour exercer le métier de son père, après avoir travaillé quelques années au village, à la scierie PASTEUR.
Il construit son atelier dans le prolongement de sa maison, pour y installer les machines nécessaires à la fabrication de chars, charrettes et roues en bois. Les principales essences de bois utilisées sont le chêne pour le moyeu, l’acacia pour les rais (rayons de la roue) et le frêne pour la jante. Les commandes sont nombreuses et toute la famille se donne à la tâche.
L’évolution du monde agricole, l’arrivée du tracteur et du pneumatique font disparaître l’utilisation de la roue en bois. La première reconversion s’impose.
Notre père Georges (1930-1978) propose, au début des années cinquante, de s’essayer à la fabrication de parquet. Possédant une scie pour le débit des grumes de bois, une dégauchisseuse, une raboteuse et une toupie, il ne manque qu’une machine pour le débit des lames de parquet puis une autre pour usiner les rainures et les languettes d’emboîtement. Ces machines, rares ou inadaptées dans le commerce et trop onéreuses vu l’incertitude concernant la vente de ce nouveau produit, ils décident de les fabriquer eux-mêmes, en bois. Celles-ci sont encore en service aujourd’hui.
Très vite, ils vont se rendre compte que le séchage du bois à l’air libre a ses limites.
Les grumes, achetées « bord de route » puis acheminées par grumier pour être stockées un an sur chantier sont sciées en planches de 27mm, baguettées et rangées un an à l’extérieur, pour pré-séchage. Vient ensuite la découpe de longueur selon les courbes et les défauts visuels, ce qui donne des planches plus courtes permettant le délignage dans le fil du bois. Les lames ainsi débitées en différentes largeurs et appelées frise à parquet sont rangées «à la Parisienne». Cette méthode permet, en particulier pour le chêne, d’évacuer le tannin par lavage lors des périodes de pluie, les charges de frise à parquet étant stockées sur parc pendant 6 mois.
Malgré cette longue exposition aux intempéries, au vent, à la bise et au soleil, le bois n’est jamais assez sec avant rabotage. Il devient donc impératif de sécher le bois artificiellement. La fabrication de parquet produisant énormément de déchets, il leurs parait logique de s’en servir pour fabriquer leur énergie. Ils achètent une petite locomobile à vapeur MERLIN, ce qui permet, par l’intermédiaire d’une transmission, de faire tourner la scie à grumes et, avec l’échappement de vapeur du moteur, d’étuver le bois (cuisson à 90°) ce qui casse le « nerf » du bois et fait sortir le tannin restant.
Petit à petit, l’installation se modernise : montage d’un avant-foyer en briques réfractaires, installation d’un alternateur pour la production d’électricité (et ainsi supprimer les transmissions et courroies dans tous les sens), récupération des calories à l’échappement du moteur pour produire l’eau chaude des locaux et du séchoir.
Le bon sens ne s’appelait encore pas cogénération…
Lorsque nous avons intégré l’entreprise, la «loco» a montré ses faiblesses. Il faut gérer la puissance disponible :
-« Tu lanceras le châssis aussitôt que j’ai fini avec la parqueteuse »- ou encore -« vas ranger la frise, il n’y pas assez de feu »-. Manque de puissance, combustible insuffisant, il convient de faire un choix : utiliser les services EDF et produire de l’eau chaude au moyen d’une chaudière fuel, solution courante souvent choisie pour sa simplicité, ou bien installer une nouvelle machine à vapeur, plus puissante.
La décision est prise en 1974 pour la mise en service d’une machine à vapeur WOLF de 250cv achetée d’occasion et démontée sur place en Allemagne. L’énorme quantité d’eau chaude récupérée lors de son fonctionnement, et qu’il faut refroidir pour ne pas faire chuter le rendement, suscita une deuxième reconversion : la prestation de séchage de bois à façon.
C’est en 1980 que le premier séchoir à grande capacité est opérationnel suivi d’un second cinq ans plus tard. Ce sont actuellement cinq séchoirs à bois, une étuve, l’atelier de parqueterie et trois maisons d’habitation qui sont chauffés à l’aide de déchets de bois. Pour parler chiffres, ce système a permis, pour l’année 1999, d’utiliser 900 tonnes de déchets de bois dont les entreprises environnantes se débarrassent pour fournir 150 MW électriques utilisés sur place et récupérer 63 T. E. P. sous forme d’eau chaude soit, d’une manière plus imagée, l’équivalent de la combustion de 72200 litres de gasoil.



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